Oggi ŠKODA #auto ha prodotto la 100.000esima batteria di trazione ad alto voltaggio. Per sviluppare la #produzione a #mladaboleslav, la Casa boema ha investito circa 25,3 milioni di euro nel 2019. Un’area di 2.000 m² viene ora utilizzata non solo per produrre batterie ad alto voltaggio per i veicoli plug-in hybrid del Brand, ma anche per i modelli dei marchi AUDI, SEAT e Volkswagen. Il sito vanta inoltre strutture all’avanguardia per eseguire i test sulle batterie e garantire i più alti standard di sicurezza e qualità.
Christian Bleiel, Responsabile della #produzione di Componenti di ŠKODA AUTO, ha dichiarato
“Abbiamo raggiunto il traguardo di 100.000 batterie ad alto voltaggio prodotte. Questo successo è una grande testimonianza dell’alto livello di competenza ingegneristica nel nostro team, nonché l’importanza della nostra #produzione di componenti all’interno del Gruppo: le nostre batterie vengono utilizzate non solo nei modelli ŠKODA SUPERB iV e OCTAVIA iV, ma sono anche montate negli plug-in hybrid dei marchi AUDI, SEAT e Volkswagen. Attualmente produciamo quasi 800 batterie al giorno.
La #produzione delle batterie ad alto voltaggio nello stabilimento di #mladaboleslav è iniziata nel settembre 2019 e da allora è stata gradualmente incrementata. Ci vogliono circa due ore per produrre una batteria, durante le quali questa passa attraverso 66 diverse stazioni di lavoro. Ogni 88 secondi, una batteria per modelli plug-in hybrid basati sulla piattaforma MQB lascia la linea di produzione nella sede centrale dell’azienda.
Ogni turno vede impegnati 58 collaboratori in un’area di circa 2.000 m², mentre i componenti particolarmente pesanti o scomodi vengono gestiti da 3 robot, progettati per gestire carichi da 210 a 500 kg, che trasportano i moduli delle batterie nella linea di #produzione o caricano i sistemi di batterie finiti sui pallet di trasporto”.
Linea di produzione
Sulla linea di #produzione, i moduli di sinistra e di destra del pacco batterie vengono lavorati separatamente. Sono dotati di una speciale pellicola termo-conduttiva, che dissipa il calore e aiuta a raffreddare il sistema di batterie assemblato. In seguito, un liquido refrigerante viene aggiunto tra i due moduli prima che vengano uniti in un solido alloggiamento di alluminio. Tutto viene quindi preparato per l’installazione della batteria nel veicolo. Oltre all’elettronica, il pacco batteria è dotato anche di tutti i cavi necessari, guarnizioni e staffe.
Prima di essere installate, le batterie sono sottoposte a test approfonditi sul circuito di raffreddamento e alla ricerca di eventuali perdite. Per assicurare la necessaria affidabilità del processo, apposite batterie di prova vengono introdotte a intervalli regolari. Una volta eseguita la prova di tenuta, le funzioni elettriche vengono valutate su 13 banchi di prova.
Interazione dei componenti
Sono verificate, per esempio, l’interazione dei componenti ad alto e basso voltaggio e un test dell’isolamento elettrico. Infine, ogni sistema di batterie viene ricaricato a una porzione della sua capacità massima.
Più di 16.000 collaboratori hanno già completato i programmi di formazione, che sono pensati per preparare all’elettro-mobilità il personale, gli studenti e per i fornitori della Casa automobilistica. Nei prossimi due anni, ŠKODA #auto investirà 45 milioni di euro nella formazione e nello sviluppo professionale della sua forza lavoro. La Casa automobilistica sta gradualmente elettrificando la propria gamma ed entro il 2025 investirà 1,3 miliardi di euro in nuovi veicoli completamente e parzialmente elettrificati e nella #produzione di batterie.
