L’inizio della produzione della MINI Countryman segna una serie di novità e di pietre miliari per il BMW Group Plant di Lipsia: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania, sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto ciò è stato reso possibile grazie all’impianto di produzione del BMW Group di Lipsia e grazie alla flessibilità delle strutture e allo sviluppo dello stabilimento. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all’aumento dei volumi di veicoli e per adattarla ai requisiti specifici di MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro nella produzione aumenterà di oltre 900 unità. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore di innovazioni nella produzione sostenibile.
“Con l’avvio della produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile”, ha spiegato Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione. “Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un’ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFACTORY”.
Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili
Per quanto riguarda la produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group sta sfruttando le competenze e l’estrema flessibilità dello stabilimento di Lipsia per aprire nuove strade nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman esce ora dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.
Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni – a combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrica – sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico; anche le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.
Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione
Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione dei nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, il reparto verniciatura, l’assemblaggio e la logistica sono stati sottoposti a estese aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva dalle precedenti 250.000 unità alle attuali 350.000 unità all’anno.
Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente usciranno dalle linee di produzione circa 100 MINI Countryman al giorno, che saliranno a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già escono ogni giorno dalla fabbrica. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nella sola produzione di veicoli.
Elettromobilità e sviluppo della produzione MINI
Un’altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell’ampliamento dello stabilimento di Lipsia è il passaggio all’elettromobilità. “Lipsia rimane elettrica”, afferma Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento. “Con la BMW i3 e la i8 siamo stati all’avanguardia della mobilità elettrica nel BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio”.
A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l’intero processo di produzione dell’attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Si tratta di tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione stanno per entrare in funzione, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.
Anche la capacità di produzione di componenti elettronici è aumentata dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore della rete di produzione BMW. I componenti sono utilizzati in veicoli completamente elettrici come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia impiega attualmente oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.
Materiali e produzione sostenibili
La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con un’impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l’atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto importante per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente né negli interni né negli esterni e i cerchi in lega leggera sono fusi con alluminio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.
Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l’ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO2 lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.
Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto
Una delle caratteristiche di design più evidenti degli esterni MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto della carrozzeria. Nella MINI Countryman sarà verniciato con un metodo nuovo e rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray elimina la vernice in eccesso – o overspray – generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende più facile la produzione di superfici con più di un colore, in quanto non richiede più il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO2, in quanto l’aria di scarico della cabina richiede una minore pulizia. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria che viene portata a una temperatura e a un’umidità prestabilite. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l’aria e trattare i gas di scarico.
Un’altra innovazione sostenibile in funzione presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L’anno scorso Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo a gas naturale ma anche a idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano – CH4) o una miscela dei due e possono anche passare da uno all’altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di serie, che ora vengono utilizzati per il tetto di contrasto della MINI Countryman. È in programma la conversione di altri bruciatori nel reparto verniciatura al funzionamento bivalente.
Stabilimento di Lipsia – Costruito per la sostenibilità
Nello stabilimento di Lipsia, sin dall’inizio della progettazione, l’attenzione è sempre stata rivolta a processi efficienti e a una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia. “La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C’è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento”, ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono state installate nel 2013 e forniscono 10 MW (generando circa 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando è entrato in funzione il parco batterie. Dotato di un massimo di 700 batterie ad alta tensione di seconda vita provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio provvisorio dell’energia elettrica proveniente dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell’energia locale e a stabilizzare la rete.
“La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine dell’impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l’idrogeno, di cui l’impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.
